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Vestas Wind Systems A/S produziert, verkauft, installiert und wartet Windturbinen auf der ganzen Welt. Nach dem Verkauf seiner ersten Turbine im Jahr 1979 wurde es 2013 zum größten Windturbinenunternehmen der Welt und bleibt ein Branchenführer.
Vestas Wind Systems stand vor der doppelten Herausforderung, in den Ruhestand zu gehen und papierbasierte Prozesse zu ändern, um die Bedürfnisse und Erwartungen jüngerer Arbeitnehmer zu erfüllen.
RealWear half dem weitläufigen Netzwerk von Außendiensttechnikern und Ingenieuren von Vestas, auf wichtige Wissensressourcen zuzugreifen, darunter erfahrene Remote-Mitarbeiter.
Vestas Wind Systems wurde 1945 gegründet und betreibt weltweit Produktionsstätten für Windkraftanlagen. Obwohl es seit seiner Gründung große Erfolge erzielt hat, muss das Unternehmen nun große personelle und technologische Herausforderungen meistern, wenn es weiterhin Branchenführer sein will.
„In den nächsten zehn Jahren werden über 301 TP1T unserer Belegschaft in den Ruhestand gehen“, sagt Mark Jaxion, Senior Specialist für führende IoT- und Industrie-4.0-Strategien bei Vestas. „Mit langjähriger wertvoller Erfahrung und Wissen in der Windkraftbranche erleben wir einen dramatischen Wandel in der Zahl der qualifizierten Arbeiter.“
Für Vestas mit seinen mehr als 25.000 Mitarbeitern weltweit wird dies ein monumentaler „Schichtwechsel“.
Als ob das noch nicht genug Herausforderung wäre, wusste Vestas, dass es auch die Art und Weise aktualisieren musste, wie es den Wissenstransfer erleichterte. Das Tempo der technologischen Aktualisierungen erfordert ein agileres System als die traditionellen Papierordner von Vestas.
In den nächsten zehn Jahren werden über 30% unserer Belegschaft in den Ruhestand gehen…wir erleben einen dramatischen Wandel bei der Zahl der qualifizierten Arbeiter.
„Im Bereich der Blades können die Arbeiter ihre Hände nicht benutzen, um durch die benötigten Daten zu navigieren“, sagt Jaxion. „Sie arbeiten mit Harz und Kohlefaser. Es gibt auch Anwendungsfälle in einer Werkstatt, bei denen die Leute im Grunde die ganze Zeit auf dem Rücken sitzen, während sie mit Drehmomentschlüsseln in einem Azimutsystem arbeiten.“
Vestas möchte auch sein Produktionsteam mit dem RealWear HMT-1 verstärken. „Unser Produktionsteam trägt im Wesentlichen Schutzanzüge“, sagt Jaxion. „In diesen Umgebungen ist eine Freisprecheinrichtung die einzige praktikable Lösung.“
Mit einer sofort einsatzbereiten Integration mit Librestream können Windturbinentechniker problemlos mit den Remote-Experten von Vestas in Kontakt treten. Die Kamera des Headsets können Anrufteilnehmern genau zeigen, was der Techniker sieht, was eine Zusammenarbeit in Echtzeit ermöglicht oder Fernbetreuung. Dies ermöglicht einer kleinen Gruppe erfahrener Mitarbeiter, ihr Wissen im Bedarfsfall zu teilen, indem sie dem internationalen Netzwerk von Außendiensttechnikern aus der Ferne zugänglich sind.
„Wir können uns während des Herstellungsprozesses einem Anruf anschließen“, sagt Jaxion in a letztes Webinar (um 15:24 Uhr). „Die Leute können aus der Ferne zuschauen, um Anmerkungen zu machen, auf Probleme hinzuweisen, PDFs oder andere Dokumentationen zu teilen.“
Im Blade-Bereich können die Arbeiter ihre Hände nicht benutzen, um durch die benötigten Daten zu navigieren.
Außendiensttechniker und Ingenieure können auf dem hochauflösenden Mikrodisplay des HMT-1 auch auf Referenzmaterialien zugreifen und diese anzeigen. Das Mikro-Display ist kompakt und hilft dem Träger, auf einem erhöhten Arbeitsplatz aufmerksam zu bleiben.
Einer der größten Vorteile des RealWear HMT-1 sind seine umfangreichen Technologie- und Lösungspartner, darunter Librestream und Transition Technologies.
Diese innovativen Softwareanwendungen ermöglichen es Vestas-Technikern – auch neu eingestellten –, technische Arbeitsanweisungen abzurufen, bevor sie einen Einsatz beginnen. Mitarbeiter vor Ort können mit den Daten interagieren, Strukturen aufschlüsseln und Informationen entdecken, die kontextualisiert angezeigt werden können Visualisierungen der relevanten Teile und Komponenten.
Insbesondere mit Transition Technologies kann das HMT-1 den physischen Standort des Trägers verfolgen, um ortsspezifische Aufgaben anzuzeigen. Durch die räumliche Intelligenz wissen Techniker, wo und wie gearbeitet werden muss und welche Aktionen dokumentiert werden müssen.
„Zum ersten Mal wird die Technologie aus dem Weg geräumt“, sagt Jaxion. „Endlich können wir es den Technikern ermöglichen, 100% ihrer Zeit darauf zu konzentrieren, Wert in unsere Produkte zu legen. Für ein Unternehmen wie unseres ist die Reduzierung des Zeitaufwands für nicht wertschöpfende Aufgaben wie Teileerfassung oder Betriebsstatus von enormer Bedeutung und verschafft uns einen enormen Wettbewerbsvorteil.“
RealWear hat 77 Technologiepartner und 14 Systemintegrationen, um einzigartige geschäftliche Herausforderungen zu lösen.
Seit dem Einsatz der Headsets von RealWear konnte Vestas den Hochlauf seiner neuen modularen Produktentwicklungsplattform während der Pandemie trotz der Reiseunfähigkeit seiner hochqualifizierten Mitarbeiter und Ingenieure fortsetzen.
„Wir haben eine Fabrik in Russland, in der die Testausrüstung kaputt war“, sagt Anders Thygesen, Fabrikleiter. „Normalerweise dauert es drei bis vier Tage, bis ein Techniker im Ausland einen
Einreisevisum. Im schlimmsten Fall könnte die Produktion für drei bis vier Wochen stehen bleiben.“
Allerdings hatte die Fabrik in Russland zuvor eine AR-Brille erhalten. So konnte ein Vestas-Techniker in Dänemark einen russischen Kollegen durch die Reparatur führen. Durch den Support war die Produktion nach vier Stunden wieder lauffähig.
„Der ROI ist eine Sache, aber mit COVID ist dies eine echte Lebenserhaltung für das Unternehmen“, sagt Jaxion.
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